🧹

1. Oksit giderme

Taze, reaktif bakırın erimiş lehime maruz kalması için bakır oksidi (CuO, Cu₂O) PCB pedlerinden ve bileşen kurşun yüzeylerinden çıkarın. Bu adım olmadan lehim yüzeyi ıslatamaz ve ıslanma veya ıslanmama veya-ıslanmama kusurları ortaya çıkar.

🛡️

2. Yeniden-oksidasyonun önlenmesi

Yüzeyi temizledikten sonra, lehim erimeden önce lehimin ısıtma aşamasında (ön ısıtma bölgesi, 150–200 derece) yeniden-oksidasyonu önlemesi gerekir. Akı aracı buharlaşırken aktivatörün sıcaklıkta aktif kalması gerekir.

⚡

3. Lehim ıslatma promosyonu

Yeniden akış zirvesi sırasında (SAC alaşımları için 230-260 derece) erimiş lehimin yüzey gerilimini azaltın, böylece ped boyunca eşit bir şekilde yayılır ve bileşen uçlarını fitilleyerek güvenilir dolgu geometrisi ve bağlantı mukavemeti üretir.

✅

4. Güvenli, stabil kalıntı (-temiz değil)

After reflow, the residue must be electrically non-conductive (SIR >10⁸ Ω), bakırı ve lehimi-aşındırmaz, neme-kararlıdır ve monte edilen ürünün hizmet ömrü boyunca termal döngü altında fiziksel olarak kararlıdır.

🔬 Adım 1: Bakır oksidin termal ayrışması (230–260 derece)

Yeniden akış tepe sıcaklıklarında, bakır oksit kısmi termal indirgemeye maruz kalır ve bu da oksidi koordinasyon saldırısına karşı daha duyarlı hale getirir:

4 CuO → 2 Cu₂O + O₂ (230–260 derecede kısmi)

🔬 Adım 2: Cu²⁺ ve Cu⁺ ile alkanolamin koordinasyonu

Alkanolaminin amin nitrojeni ve hidroksil oksijeni, oksit yüzeyindeki bakır iyonlarıyla koordine olarak çözünebilir bakır-alkanolamin kompleksleri oluşturur. Bu, bakır iyonlarını oksit kafesinden uzaklaştırarak oksit filmini aşamalı olarak çözer. Reaksiyon, ortam sıcaklığında reaktif olmayan tersiyer aminler için bile 200–260 derecede hızla ilerler -, termal enerji, oda sıcaklığında reaksiyonu engelleyen aktivasyon bariyerini aşar.

🔬 Adım 3: Karmaşık ayrışma ve taze bakırın açığa çıkması

Çözünür bakır-alkanolamin kompleksi metal yüzeyinden uzağa doğru hareket eder. En yüksek yeniden akış sıcaklığında, alkanolamini (kısmen uçucu hale gelen, özellikle bp 135 derece ile DMEA) serbest bırakarak - ayrışır ve yeni açığa çıkan bakır yüzeyi, metalurjik bağlama reaksiyonu yoluyla erimiş lehim tarafından hemen ıslatılır.

DMEA - volatilite avantajı (bp 135 derece)

• Ön ısıtma bölgesi sırasında buharlaşmaya başlar (150–200 derece) - aktivatörü, sıcaklık artışı sırasında en çok yüzeyde yoğunlaşır, ardından-yeniden akıştan sonra ayrılır
• Sonuçta ortaya çıkan-yeniden akış sonrası kalıntı, daha düşük iyon içeriğine ve daha iyi SIR performansına sahiptir
• Montajı yapılan üründe daha az amin kokusu
• Şunun için en iyisi:SMT yeniden akışlı lehim pastası; düşük-kalıntı yok-temiz akı; Minimum kalıntının kritik olduğu havacılık ve tıbbi elektronikler

DEAE - stabilite avantajı (bp 162 derece)

• Ön ısıtma bölgesinin daha büyük bir kısmı boyunca sıvı akı fazında kalır - daha geniş bir sıcaklık penceresi boyunca sürekli oksit giderimi
• Daha uzun akı kalma süresi gerektiren ağır oksitlenmiş veya eskimiş levhalarda daha iyi performans
• Akı konsantresi depolamasında daha stabil - açık eritken banyolarından daha az buharlaşma
• Şunun için en iyisi:Seçici lehim akısı; dalga lehimleme akısı; yüzeyleri-lehimlemek{{1}zor; genel-amaçlı-temiz sıvı akı

⚖️ Minimum etkili alkanolamin konsantrasyonunu kullanın

Ağırlıkça %0,5–3,0 DMEA veya DEAE. Her ilave yüzde, oksit giderme aktivitesini artırır ancak aynı zamanda kalıntı iyon potansiyelini de artırır. Düşükten başlayın ve yalnızca hedef alt tabakanın ıslatma performansı yetersizse artırın.

🔗 Yeniden akış sıcaklığında ayrışan organik asit{0}}koaktivatörlerini seçin

Süksinik asit, adipik asit ve glutarik asit, yeniden akış zirvesi - sırasında, yeniden akış sonrası kalıntıda amin tuzu oluşumu için hiçbir kalıntı asit bırakmadan dekarboksilatlanmalı veya ayrışmalıdır. Asit ayrışma sıcaklığını (tipik olarak 200-265 derece) yeniden akış tepe sıcaklığınızla eşleştirin.

🌊Higroskopik olmayan-bir reçine sistemi kullanın

Düşük nem emilimine sahip doğal reçine (WW, WG sınıfı) veya modifiye edilmiş reçine (hidrojenlenmiş, polimerize). Aşırı serbest asit içeriğine sahip reçinelerden kaçının - bunlar, amin aktivatör seçimine bakılmaksızın iyonik kalıntıya katkıda bulunur.

🛡️Bakır yüzey inhibitörü olarak benzotriazol (BTA) ekleyin

%0,05–0,2 oranındaki BTA, yeniden akıştan sonra bakır yüzeyinde koruyucu bir tek katman oluşturarak nemli koşullar altında-uzun vadeli korozyon koruması sağlar. Tipik flux formülasyon konsantrasyonlarında hem DMEA hem de DEAE ile uyumludur.

🔥 SMT yeniden akışı (lehim pastası akısı)

Flux lehim tozu ile karıştırılarak PCB pedlere basılmıştır. 8+ saat boyunca yazdırılabilir kalmalı, yeniden akıtmadan önce çökmemeli, lehim topu oluşumuna neden olmamalıdır, 60-90 saniyelik yeniden akıtma penceresi içinde etkinleşmeli ve minimum-yapışkan olmayan kalıntı bırakmalıdır.

DMEA rolü:Lehim pastası akısında %0,5–1,5. Ön ısıtmadaki kısmi uçuculuk, lehim topaklanmasının azalmasına katkıda bulunur. Akı matrisi yoluyla hızlı difüzyon, lehimin erimesinden önce oksit yüzeylerle teması sağlar.

💧 Seçici lehimleme (sıvı akı)

Lehim çeşmesi veya mini-dalgadan hemen önce, açık-delik bileşen uçlarına yerel olarak uygulanır. Hızlı bir şekilde ıslanmalı (5–25 cP), açık delikli namluya nüfuz etmeli, 2–8 saniyelik lehim temas süresi boyunca aktif kalmalı ve bitişik SMT bileşenlerini kirletmemelidir.

DEAE'nin rolü:IPA veya alkol taşıyıcıda %1,0–2,5. Daha yüksek bp (162 derece), akı uygulaması ile lehim teması arasında (5-15 saniye) erken buharlaşmayı önler. Sürekli aktivite, kısmen oksitlenmiş kurşun yüzeylerde bile namlunun doldurulmasını sağlar.

⚠️ Flux uygulamalarında DMEA kullanımı

• Parlama noktası 43 derece (Flam. Liq. 3) - tutuşma kaynaklarından uzakta saklayın; anti-statik dağıtım ekipmanı gerekli
• DMEA açık kaplardan buharlaşır - sıkıca kapatılmış halde tutun; akı banyosundaki konsantrasyonu periyodik olarak kontrol edin
• IPA-tabanlı fluks konsantreleri yanıcıdır - Kullanıma hazır flux için Sınıf 3 depolama gereksinimleri geçerlidir-
• Soğutmalı depolama (5–10 derece), DMEA aktivatörü içeren lehim pastasının raf ömrünü uzatır

⚠️Fluks uygulamalarında DEAE kullanımı

• Parlama noktası 60 derece - hala Alev. Liq. 3 ancak DMEA'dan daha geniş güvenlik marjı
• Açık akış banyolarında daha düşük buhar basıncı - daha kararlı; üretim değişimi sırasında daha az konsantrasyon kayması
• Hem IPA hem de glikol eter taşıyıcı solventlerle uyumlu
• DEAE-bazlı flux konsantresinin raf ömrü: Kapalı amber cam veya HDPE kaplarda oda sıcaklığında 12–18 ay

S: Ticari-temiz olmayan bir lehim pastası fluksunda tipik alkanolamin konsantrasyonu nedir?

Tipik bir -temiz olmayan lehim pastasında (toplam macun ağırlığının yaklaşık %10-15'i kadar eritken içeriği), alkanolamin aktivatörü genellikle toplam pastanın %0,05-0,30'una veya kabaca 500-3.000 ppm'ye karşılık gelen toplam eritken ağırlığının - %0,5-2,0'idir. Bir alkol taşıyıcıda seyreltilmiş sıvı dalga ve seçici lehimleme akıları için (IPA'da tipik olarak %2–5 akı katıları), kullanıma hazır-akışkandaki-alkanolamin ağırlıkça %0,05–0,15'tir. Yeniden akış sonrası SIR performansından ödün vermeden yeterli oksit giderimini sağlamak için kesin konsantrasyon, organik asit ortak aktivatör seviyesine (tipik olarak akının %1-5'i) karşı dengelenir.

S: DMEA veya DEAE'yi halojenür-içeren (ORL1 sınıfı) flux formülasyonlarında kullanabilir miyim?

Evet - her ikisi de halojenür-içeren fluks formülasyonlarıyla tamamen uyumludur. Hafifçe aktive edilmiş halid-içeren eritkenlerde, alkanolamin baz aktivasyon mekanizmasını sağlarken, az miktarda halojenür aktivatörü (tipik olarak %0,1–0,5) lehimlenmesi zor yüzeylerde agresif başlangıç ​​oksit parçalanmasını sağlar. Kombinasyon, oksitlenmiş yüzeylerde halojenür içermeyen formülasyonlara göre daha iyi ıslatma ile IPC-J-STD-004 ORL1 sınıflandırmasını geçmeyi başarabilir. Ancak kalıntının daha yüksek iyon içeriği, özellikle nemli ortamlarda daha dikkatli SIR testi gerektirir.

S: Alkanolamin akı, OSP (organik lehimlenebilirlik koruyucusu) bitmiş PCB'lerde nasıl performans gösterir?

DMEA ve DEAE-tabanlı akışlar ilk-geçişte iyi performans gösterir OSP - koordinasyon kimyası organik kaplamanın altındaki CuO'ya saldırır. OSP'deki ikinci-geçiş (yeniden çalışma), OSP'nin ilk yeniden akış döngüsü sırasında kısmen bozulmuş olabileceğinden daha zorlu olabilir. Çok geçişli OSP kartları için, biraz daha yüksek bir alkanolamin konsantrasyonu (%1,5–2,5 DEAE) veya zayıf halojenür aktivatörünün eklenmesi, ikinci-geçiş güvenilirliğini artırır. DMEA-bazlı akı, yüksek sıcaklıkta nikel kompleksleşmesi riskinin daha düşük olması nedeniyle OSP için ENIG'ye (akımsız nikel daldırma altın) göre biraz daha tercih edilir.

S: DMEA veya DEAE, hiçbir-temiz flux kalıntısı olmayan yüzeye uygulanan uyumlu kaplamayla uyumlu mudur?

Akrilik uyumlu kaplamalar genellikle DMEA-bazlı akı kalıntıları üzerinde iyi bir yapışma gösterir çünkü kalıntı polar değildir ve-yapışkan değildir. Silikon kaplamalar, reçine- bazlı kalıntılar nedeniyle bazı yapışma sorunları gösterebilir. Güvenlik açısından kritik uygulamalar (havacılık, uzay, tıp) için en güvenli yaklaşım, temiz bir flux olmasa bile, uyumlu kaplamadan önce kartı-temizlemektir. Temiz kalıntı yoksa-üzerine kaplama yapılıyorsa, kalifikasyon protokolünüz kapsamında IPC-A-610 yapışma ve SIR testini kullanarak özel akı/kaplama kombinasyonunuzla uyumluluğu doğrulayın.

S: Flux formülasyonu için hammadde olarak sağlanan DMEA ve DEAE'nin raf ömrü nedir?

Hem DMEA hem de DEAE, 30 derecenin altında ve ışıktan, oksitleyici maddelerden ve güçlü asitlerden uzakta saklanan, uygun şekilde kapatılmış kaplarda 24 ay raf ömrüne sahiptir. DMEA, daha yüksek buhar basıncı - gevşek bir şekilde kapatılmış bir varilden kısmi buharlaşma konsantrasyonu artıracağı ve akı formülasyonunun doğruluğunu değiştireceği göz önüne alındığında, sıkıca kapatılmış kaplarda saklanmalıdır. 12 aydan daha uzun süre saklanacaksa, kullanımdan önce konsantrasyonu GC veya asit-baz titrasyonu ile kontrol edin. Her ikisi de paslanmaz çelik, HDPE veya cam kaplarda saklanmalıdır - bakır, pirinç ve çinko alaşımlarından kaçının.